Systemy rurowe są niezbędne do funkcjonowania miast, przemysłu oraz transportu. Trudno wskazać obszar budownictwa i inżynierii, w którym nie znalazłyby zastosowania. Znaczenie rur wynika przede wszystkim z ich uniwersalności. Wykorzystywane są do transportu mediów, ochrony infrastruktury technicznej oraz realizacji zadań związanych z gospodarką wodną. W zależności od przeznaczenia, warunków pracy i wymagań projektowych mogą być wykonywane z różnych materiałów oraz przyjmować odmienne rozwiązania konstrukcyjne.

Rosnące wymagania stawiane współczesnej infrastrukturze sprawiają, że rozwój systemów rurowych od wielu lat pozostaje jednym z ważniejszych obszarów działalności producentów, projektantów i wykonawców. Dotyczy to zarówno materiałów wykorzystywanych do produkcji rur, jak i technologii ich budowy, eksploatacji oraz modernizacji.

Jak zmieniały się systemy rurowe

Historia systemów rurowych jest niemal tak długa, jak historia zorganizowanych osad ludzkich. Już najstarsze cywilizacje poszukiwały sposobów budowy trwałych przewodów umożliwiających transport mediów na większe odległości. Pierwsze rurociągi wykonywano z materiałów naturalnych, dostępnych lokalnie. W różnych częściach świata wykorzystywano m.in. drewno, kamień oraz elementy ceramiczne. Wraz z rozwojem technik obróbki materiałów i wzrostem wymagań dotyczących trwałości infrastruktury zaczęto stosować kolejne rozwiązania, w tym kamionkę, żeliwo, stal oraz beton.

Rozwój infrastruktury komunalnej w XIX i XX w. przyczynił się do upowszechnienia sieci wodociągowych i kanalizacyjnych na niespotykaną wcześniej skalę. W tym okresie szczególnego znaczenia nabrały materiały umożliwiające budowę coraz większych i bardziej rozbudowanych systemów. Równocześnie rozwijały się technologie produkcji rur, metody ich łączenia oraz rozwiązania zwiększające bezpieczeństwo eksploatacji.

Przełomowym momentem było pojawienie się tworzyw sztucznych, które stopniowo znalazły zastosowanie w wielu obszarach infrastruktury. Kolejne dekady przyniosły rozwój rur strukturalnych, wielowarstwowych oraz kompozytowych, a także specjalistycznych systemów projektowanych z myślą o konkretnych warunkach eksploatacyjnych.

Współczesny rozwój branży koncentruje się nie tylko na poszukiwaniu nowych materiałów, ale również na doskonaleniu konstrukcji rur, zwiększaniu ich trwałości oraz dostosowywaniu do coraz bardziej wymagających technologii budowy i modernizacji sieci. Dzięki temu współczesne systemy rurowe obejmują szeroką gamę rozwiązań, które mogą być dobierane do konkretnych potrzeb inwestycji, warunków gruntowych oraz wymagań eksploatacyjnych.

Materiały stosowane do produkcji rur

W produkcji rur wykorzystywanych w budownictwie i obiektach infrastrukturalnych stosowane są różnorodne materiały. Wybór konkretnego rozwiązania zależy od wielu czynników, m.in. rodzaju transportowanego medium, warunków gruntowo-wodnych, przewidywanych obciążeń, technologii budowy oraz wymagań projektowych. Poszczególne materiały charakteryzują się odmiennymi właściwościami, dzięki czemu mogą być dostosowywane do specyfiki danej inwestycji i warunków eksploatacji.

Beton i żelbet

Rury betonowe wykonywane są z mieszanki cementu, kruszywa i wody, natomiast w przypadku rur żelbetowych stosowane jest dodatkowo zbrojenie stalowe. Należą do grupy rur sztywnych, których zdolność do przenoszenia obciążeń związana jest przede wszystkim z właściwościami samej konstrukcji. Technologia produkcji umożliwia wykonywanie elementów o różnych przekrojach i wymiarach. W zależności od wymagań eksploatacyjnych stosowane mieszanki mogą charakteryzować się odpowiednią wodoszczelnością, mrozoodpornością oraz odpornością na oddziaływanie środowiska.

Kamionka

Kamionka jest materiałem ceramicznym, powstającym z odpowiednio przygotowanych glin poddawanych procesowi wypalania. Rury kamionkowe należą do grupy rur sztywnych i są jednym z najdłużej stosowanych rozwiązań wykorzystywanych w infrastrukturze podziemnej. Charakteryzują się niewielką chropowatością powierzchni wewnętrznej, odpornością na ścieranie oraz na oddziaływanie wielu substancji chemicznych. Współczesne rury kamionkowe produkowane są z wykorzystaniem technologii rozwijanych i udoskonalanych od wielu dziesięcioleci.

Tworzywa sztuczne

Do najczęściej stosowanych tworzyw wykorzystywanych w produkcji rur należą polietylen (PE), polipropylen (PP) oraz polichlorek winylu (PVC). W zależności od konstrukcji mogą być klasyfikowane jako przewody elastyczne lub półsztywne. Materiały te wyróżniają się niewielką masą, odpornością na korozję oraz gładkością powierzchni wewnętrznej. Rozwój technologii produkcji umożliwił powstanie wielu odmian konstrukcyjnych dostosowanych do różnych warunków eksploatacji.

Żeliwo sferoidalne

Żeliwo sferoidalne jest stopem żelaza o strukturze różniącej się od tradycyjnego żeliwa. Materiał ten charakteryzuje się odpornością na pękanie oraz dobrymi parametrami mechanicznymi. Rury z żeliwa sferoidalnego zaliczane są do grupy przewodów sztywnych. Dla zapewnienia trwałości eksploatacyjnej stosowane są odpowiednie zabezpieczenia antykorozyjne powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych.

Stal

Rury stalowe produkowane są z różnych gatunków stali i mogą występować jako rury ze szwem lub bez szwu. Zaliczane są do grupy przewodów sztywnych i charakteryzują się wysokimi parametrami wytrzymałościowymi. W celu ograniczenia oddziaływania czynników środowiskowych stosuje się różnego rodzaju powłoki ochronne, dostosowane do warunków eksploatacji przewodu. Właściwości rur stalowych zależą m.in. od zastosowanego gatunku stali oraz technologii wykonania.

Polimerobeton

Polimerobeton jest materiałem, w którym funkcję spoiwa pełni żywica łącząca kruszywa mineralne. Pod względem sposobu pracy w gruncie rury polimerobetonowe zaliczane są do grupy rur sztywnych. Materiał ten charakteryzuje się szczelną strukturą, niewielką chropowatością powierzchni oraz odpornością na oddziaływanie wielu substancji chemicznych. Właściwości polimerobetonu wynikają z połączenia składników mineralnych i żywic syntetycznych.

Kompozyt

Do materiałów kompozytowych wykorzystywanych do produkcji rur należą m.in. żywice wzmacniane włóknem szklanym, określane jako GRP lub GFK. Właściwości takich rur zależą od zastosowanych materiałów oraz technologii produkcji. Rury kompozytowe charakteryzują się niewielką masą, odpornością na korozję oraz na oddziaływanie wielu związków chemicznych. W zależności od konstrukcji mogą być projektowane do różnych warunków eksploatacyjnych.

Bazalt

Bazalt jest skałą magmową wykorzystywaną do produkcji rur stosowanych w budownictwie i infrastrukturze. Rury bazaltowe zaliczane są do grupy przewodów sztywnych. Materiał ten charakteryzuje się niewielką nasiąkliwością, odpornością na ścieranie oraz wysoką wytrzymałością na ściskanie. Właściwości bazaltu wynikają z naturalnych cech tej skały oraz technologii jej przetwarzania.

Klasyfikacja rur według zastosowania

Te same materiały mogą być stosowane w różnych obszarach infrastruktury. O doborze konkretnego systemu rurowego decydują zarówno właściwości materiałowe, jak i funkcja, jaką ma on pełnić w danym obiekcie lub sieci. W dalszej części artykułu przedstawiono systemy rurowe w podziale według głównych obszarów zastosowań.

Systemy wodociągowe, kanalizacyjne i retencyjne

Jednymi z najważniejszych obszarów wykorzystania rur są dystrybucja wody oraz odprowadzanie ścieków i wód opadowych. W przypadku systemów wodociągowych szczególne znaczenie mają szczelność, trwałość oraz bezpieczeństwo transportowanego medium. Z kolei sieci kanalizacyjne muszą być dostosowane do pracy w środowisku narażonym na oddziaływanie ścieków, substancji chemicznych, ścieranie oraz zmienne obciążenia pochodzące od gruntu i ruchu powierzchniowego.

Coraz większą rolę odgrywają również systemy związane z zagospodarowaniem wód opadowych. Współczesna infrastruktura obejmuje nie tylko odprowadzanie deszczówki, ale także jej retencjonowanie, magazynowanie i rozsączanie. Rozwiązania te są wykorzystywane zarówno w miastach, jak i w obiektach przemysłowych, handlowych czy komunikacyjnych, stanowiąc jeden z elementów nowoczesnej gospodarki wodnej.

Energetyka, gazownictwo i przemysł

Systemy rurowe odgrywają kluczową rolę w przesyle gazów, ciepła oraz różnego rodzaju mediów technologicznych wykorzystywanych w procesach przemysłowych. W tego typu instalacjach szczególnego znaczenia nabierają parametry związane z ciśnieniem pracy, temperaturą transportowanego medium oraz szczelnością całego układu.

Rurociągi stosowane w energetyce, gazownictwie i przemyśle odpowiadają za ciągłość procesów technologicznych oraz niezawodne funkcjonowanie infrastruktury przesyłowej. W zależności od przeznaczenia mogą transportować gaz ziemny, wodę technologiczną, parę, ciepło lub substancje wykorzystywane w procesach produkcyjnych. Z tego względu projektowanie i wykonawstwo takich systemów podlega szczególnym wymaganiom technicznym i procedurom kontroli jakości.

Drogownictwo, kolejnictwo, tunele i hydrotechnika

Rury są również istotnym elementem infrastruktury transportowej oraz hydrotechnicznej. W drogownictwie i kolejnictwie wykorzystywane są m.in. do budowy przepustów, systemów odwodnienia oraz zabezpieczania infrastruktury technicznej przebiegającej w obrębie pasa drogowego lub kolejowego. Stanowią także element wyposażenia tuneli, gdzie odpowiadają za odprowadzanie wód, obsługę instalacji technicznych oraz prawidłowe funkcjonowanie obiektu.

W budowlach hydrotechnicznych systemy rurowe wykorzystywane są m.in. do transportu i odprowadzania wody, regulacji przepływów oraz obsługi urządzeń związanych z gospodarką wodną. W tego rodzaju zastosowaniach szczególne znaczenie mają trwałość, szczelność oraz odporność na długotrwałe oddziaływanie środowiska wodnego.

Konstrukcje inżynieryjne i obiekty budowlane

Rury znajdują zastosowanie również jako komponenty konstrukcyjne. Wykorzystuje się je m.in. w obiektach budowlanych, konstrukcjach przemysłowych, obiektach mostowych oraz różnego rodzaju instalacjach technicznych.

Elementy rurowe mogą pełnić funkcję słupów, podpór, pali fundamentowych, masztów czy elementów nośnych konstrukcji. Zastosowanie tego typu rozwiązań wynika z ich właściwości konstrukcyjnych oraz szerokiej dostępności średnic, przekrojów i grubości ścianek. Dzięki temu elementy rurowe są obecne w stosunkowo prostych konstrukcjach, jak i w złożonych realizacjach inżynieryjnych.

Rury w technologiach bezwykopowych

Rozwój technologii bezwykopowych wpłynął nie tylko na sposób realizacji inwestycji, ale również na wymagania stawiane systemom rurowym. W przeciwieństwie do metod wykopowych rura nie pełni wyłącznie funkcji przewodu transportującego medium, lecz aktywnie uczestniczy w procesie budowy lub modernizacji sieci. Z tego względu wymagania stawiane rurom stosowanym w technologiach bezwykopowych są często bardziej rygorystyczne niż w przypadku tradycyjnych metod układania przewodów.

Jednym z najważniejszych parametrów jest zdolność do przenoszenia obciążeń występujących podczas instalacji. W zależności od zastosowanej technologii rury mogą być poddawane znacznym siłom ściskającym, rozciągającym lub zginającym. W metodach wykorzystujących wciskanie przewodów w grunt kluczowe znaczenie ma wytrzymałość na ściskanie osiowe, natomiast w technologiach opartych na przeciąganiu przewodu istotna staje się odporność na rozciąganie. Właściwy dobór parametrów mechanicznych ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo realizacji inwestycji oraz trwałość całego systemu.

Proces instalacji bezwykopowej może wiązać się z oddziaływaniem gruntu, kruszywa, elementów istniejącej infrastruktury lub innych przeszkód znajdujących się w podłożu. Z tego względu rury powinny charakteryzować się odpowiednią odpornością na uszkodzenia powierzchniowe, obciążenia punktowe oraz ścieranie. Parametry te mają szczególne znaczenie podczas modernizacji istniejących sieci, gdzie nowy przewód często instalowany jest w bezpośrednim kontakcie z elementami starej infrastruktury.

W technologiach bezwykopowych bardzo istotną rolę odgrywa również jakość połączeń pomiędzy poszczególnymi elementami systemu. Po zakończeniu prac dostęp do przewodu jest zazwyczaj ograniczony, dlatego od połączeń oczekuje się zachowania szczelności zarówno podczas montażu, jak i przez cały okres eksploatacji. Dotyczy to w szczególności sieci wodociągowych, kanalizacyjnych, gazowych oraz przemysłowych, gdzie niezawodność systemu ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo użytkowania i koszty utrzymania infrastruktury.

W przypadku budowy i renowacji przewodów istotne znaczenie mają również parametry hydrauliczne rur. Szczególną uwagę zwraca się na chropowatość powierzchni wewnętrznej, która wpływa na opory przepływu transportowanego medium. W wielu technologiach odnowy nowy przewód instalowany jest wewnątrz istniejącego rurociągu, co wiąże się z częściowym zmniejszeniem średnicy. Odpowiednie parametry hydrauliczne pozwalają ograniczyć straty przepływu i zachować wymaganą przepustowość systemu.

O skuteczności zastosowania konkretnego systemu rurowego decydują również czynniki związane z samym procesem wykonawczym. Znaczenie mają m.in. dokładność wymiarowa elementów, możliwość wykonywania połączeń na placu budowy, długość instalowanych odcinków oraz warunki gruntowo-wodne występujące na trasie inwestycji. W praktyce dobór rur do technologii bezwykopowej stanowi kompromis pomiędzy wymaganiami technicznymi, warunkami realizacji oraz oczekiwaną trwałością budowanej lub modernizowanej infrastruktury.

Normy, certyfikacja i wymagania formalne

Projektowanie oraz budowa systemów rurowych podlegają licznym wymaganiom wynikającym z przepisów prawa, norm technicznych oraz dokumentów dopuszczających wyroby do stosowania w budownictwie. Ich celem jest zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania, trwałości infrastruktury oraz odpowiedniej jakości i powtarzalności parametrów technicznych stosowanych rozwiązań.

Normy i oznakowanie wyrobów

Systemy rurowe przeznaczone do stosowania w budownictwie powinny spełniać wymagania określone w odpowiednich normach krajowych i europejskich. W zależności od rodzaju wyrobu oraz obowiązujących przepisów są one wprowadzane do obrotu z oznakowaniem CE lub krajowym znakiem budowlanym B, a producent zobowiązany jest do sporządzenia deklaracji właściwości użytkowych potwierdzającej zgodność wyrobu z odpowiednią specyfikacją techniczną.
Normy określają m.in. wymagania dotyczące wymiarów, wytrzymałości, szczelności, odporności na oddziaływania mechaniczne

Normy określają m.in. wymagania dotyczące wymiarów, wytrzymałości, szczelności, odporności na oddziaływania mechaniczne i środowiskowe oraz metod badań, zapewniając porównywalność parametrów oferowanych rozwiązań.

Dopuszczenia i wymagania dla wybranych zastosowań

Niektóre systemy rurowe podlegają dodatkowym wymaganiom, wynikającym z ich przeznaczenia. Wyroby mające kontakt z wodą przeznaczoną do spożycia przez ludzi powinny posiadać odpowiednie atesty higieniczne potwierdzające brak negatywnego wpływu na jakość wody i bezpieczeństwo zdrowotne użytkowników.

W przypadku wyrobów, dla których nie opracowano zharmonizowanych norm lub które stanowią rozwiązania innowacyjne, podstawą ich stosowania mogą być krajowe lub europejskie oceny techniczne. Dodatkowe wymagania obowiązują również w odniesieniu do niektórych sieci infrastrukturalnych, takich jak gazociągi czy instalacje przesyłające media o podwyższonych wymaganiach bezpieczeństwa, dla których przepisy określają m.in. dopuszczalne materiały, zakres stosowania oraz zasady projektowania i wykonawstwa.

Znajomość obowiązujących przepisów, norm i dokumentów odniesienia ma istotne znaczenie na każdym etapie procesu inwestycyjnego – od projektowania i doboru materiałów, przez wykonawstwo, aż po odbiór i późniejszą eksploatację infrastruktury.

Wyzwania i kierunki rozwoju systemów rurowych

Współczesne systemy rurowe muszą odpowiadać na coraz bardziej złożone wymagania techniczne, środowiskowe i eksploatacyjne. Rosnąca intensywność zabudowy, rozwój infrastruktury, zmieniające się warunki klimatyczne oraz potrzeba racjonalnego gospodarowania zasobami sprawiają, że od projektowanych i budowanych sieci oczekuje się dziś znacznie więcej niż jeszcze kilkanaście lat temu. Rozwój branży obejmuje doskonalenie materiałów i konstrukcji rur oraz prowadzących do zwiększenia trwałości infrastruktury, ograniczających koszty jej utrzymania oraz lepiej dostosowanych do zmieniających się potrzeb użytkowników.

Zmiany klimatu a rozwój systemów rurowych

Coraz częstsze występowanie zjawisk ekstremalnych, takich jak intensywne opady deszczu, lokalne podtopienia czy długotrwałe okresy suszy, wpływa na sposób projektowania i eksploatacji infrastruktury. Odpowiedzią na te wyzwania są rozwiązania umożliwiające nie tylko odprowadzanie wód opadowych, ale również ich czasowe magazynowanie, retencjonowanie i kontrolowane rozsączanie.

W wielu miastach sieci kanalizacyjne projektowano kilkadziesiąt lat temu dla innych warunków hydrologicznych oraz znacznie mniejszego stopnia uszczelnienia powierzchni. Współczesna urbanizacja, rozbudowa dróg, parkingów i terenów przemysłowych zwiększają ilość wód opadowych kierowanych do systemów kanalizacyjnych. Zjawiska te sprawiają, że projektanci i inwestorzy coraz większą uwagę poświęcają rozwiązaniom wspierającym lokalną retencję, opóźnianie odpływu oraz bardziej efektywne gospodarowanie wodą opadową.

Systemy rurowe coraz częściej stanowią element szerszych rozwiązań związanych z zarządzaniem wodami opadowymi. Oprócz funkcji transportowej uczestniczą w magazynowaniu, rozsączaniu i czasowym retencjonowaniu wody, wspierając działania mające na celu ograniczanie skutków zarówno intensywnych opadów, jak i okresowych niedoborów wody.

Trwałość i koszty w cyklu życia

Jednym z najważniejszych kryteriów oceny współczesnej infrastruktury staje się trwałość eksploatacyjna oraz całkowity koszt użytkowania w całym okresie funkcjonowania obiektu. Analizie podlegają nie tylko koszty zakupu materiałów i budowy sieci, ale również wydatki związane z utrzymaniem, konserwacją, naprawami i modernizacją infrastruktury.

Awaria przewodu generuje koszty znacznie wykraczające poza samą naprawę uszkodzonego odcinka. W zależności od lokalizacji może powodować utrudnienia komunikacyjne, czasowe wyłączenie usług, konieczność prowadzenia prac odtworzeniowych oraz dodatkowe koszty organizacyjne i społeczne. Nie dziwi więc, że jednym z najważniejszych kryteriów oceny infrastruktury staje się dziś jej niezawodność.

Coraz większą rolę odgrywa planowanie infrastruktury w perspektywie wieloletniej. Ocenie podlega nie tylko trwałość materiałów, ale również jakość wykonania połączeń, możliwość prowadzenia diagnostyki, łatwość modernizacji oraz zdolność infrastruktury do zachowania wymaganych parametrów technicznych przez cały zakładany okres eksploatacji. Analiza kosztów cyklu życia inwestycji staje się dzięki temu jednym z kluczowych elementów podejmowania decyzji projektowych i inwestycyjnych.

Cyfryzacja i monitoring infrastruktury

Rozwój narzędzi cyfrowych stopniowo zmienia sposób projektowania, eksploatacji i utrzymania infrastruktury. Coraz większe znaczenie mają systemy umożliwiające bieżące gromadzenie danych o pracy sieci, ocenę jej stanu technicznego oraz planowanie działań utrzymaniowych na podstawie rzeczywistych informacji eksploatacyjnych.

W przedsiębiorstwach wodociągowych, ciepłowniczych, gazowych czy przemysłowych powszechnie wykorzystywane są rozwiązania oparte na telemetrii i zdalnym monitoringu. Pozwalają one szybciej identyfikować nieprawidłowości, ograniczać skutki awarii oraz efektywniej zarządzać majątkiem infrastrukturalnym. Rozwojowi tych narzędzi towarzyszy coraz szersze wykorzystanie inspekcji telewizyjnych, systemów diagnostycznych oraz technologii wspierających ocenę stanu technicznego przewodów bez konieczności prowadzenia robót ziemnych.

Rosnąca ilość dostępnych danych sprawia również, że zarządzanie infrastrukturą coraz częściej opiera się na analizie informacji pozyskiwanych w czasie rzeczywistym. Ułatwia to planowanie remontów, modernizacji i działań eksploatacyjnych, a także pozwala lepiej przewidywać potencjalne problemy związane z funkcjonowaniem sieci.

Ograniczanie ingerencji w otoczenie

Rosnąca gęstość zabudowy, rozbudowana infrastruktura podziemna oraz wysokie koszty społeczne związane z prowadzeniem robót budowlanych powodują, że coraz większą rolę odgrywają rozwiązania pozwalające ograniczać ingerencję w otoczenie. Dotyczy to nowych inwestycji oraz modernizacji istniejących sieci.

Szczególnego znaczenia nabierają technologie umożliwiające budowę, wymianę lub renowację przewodów przy minimalnym wpływie na ruch drogowy, funkcjonowanie miast czy działalność przedsiębiorstw. Trend ten wpływa nie tylko na rozwój metod wykonawczych, ale również na wymagania stawiane systemom rurowym, które muszą być dostosowane do specyficznych warunków montażu i eksploatacji.

Optymalizacja materiałowa i środowiskowa

Ważnym kierunkiem rozwoju pozostaje także doskonalenie procesów produkcyjnych oraz racjonalne gospodarowanie surowcami. Producenci dążą do uzyskiwania wymaganych parametrów technicznych przy jednoczesnym ograniczaniu ilości wykorzystywanego materiału, poprawie efektywności transportu oraz uproszczeniu procesu montażu.

Coraz większą uwagę zwraca się również na trwałość infrastruktury i możliwość jej długotrwałego użytkowania. Oznacza to rozwój rozwiązań pozwalających wydłużać okres eksploatacji sieci, ograniczać częstotliwość napraw i modernizacji oraz zmniejszać zużycie zasobów w całym cyklu życia inwestycji. Takie podejście wpisuje się w oczekiwania inwestorów, a także szersze działania związane z odpowiedzialnym gospodarowaniem zasobami oraz ograniczaniem wpływu inwestycji na środowisko.

Podsumowanie

Różnorodność materiałów, konstrukcji i technologii stosowanych obecnie w systemach rurowych powoduje, że mogą być one dostosowywane do bardzo zróżnicowanych warunków pracy oraz wymagań inwestycyjnych. Wybór konkretnego rozwiązania jest zawsze wynikiem analizy wielu czynników, obejmujących m.in. funkcję przewodu, warunki gruntowo-wodne, obciążenia eksploatacyjne, wymagania dotyczące trwałości oraz przyjętą technologię wykonania.

Oprócz parametrów technicznych coraz większego znaczenia nabierają kwestie związane z efektywnością eksploatacji, ograniczaniem kosztów utrzymania infrastruktury, gospodarowaniem wodami opadowymi oraz wykorzystaniem narzędzi wspierających projektowanie i zarządzanie sieciami. Wszystko wskazuje na to, że systemy rurowe będą nadal ewoluować wraz z rozwojem infrastruktury i zmieniającymi się potrzebami użytkowników, pozostając jednym z kluczowych elementów współczesnego budownictwa i inżynierii.

>>> Artykuł ukazał się w wydaniu NBI 4 (127) lipiec – sierpień

W Szczecinie rozpoczyna się końcowy etap prac związanych z modernizacją sieci wodociągowej na ulicy Kruczej. W nocy z 13 na 14 lipca wykonawca rozpocznie odtwarzanie nawierzchni asfaltowej w obrębie skrzyżowań na odcinku od ul. Kormoranów do ul. Bogumińskiej. Roboty będą prowadzone głównie w godzinach nocnych, aby ograniczyć utrudnienia dla mieszkańców oraz zapewnić przejazd autobusów komunikacji miejskiej.

Zastosowana zostanie metoda połówkowa, dzięki której ruch pojazdów będzie utrzymany przez cały okres robót. W miejscach prowadzenia prac mogą jednak występować lokalne zwężenia i czasowe utrudnienia. Zakończenie asfaltowania planowane jest w ciągu około dwóch tygodni, choć termin będzie uzależniony od warunków atmosferycznych.

Wymieniono wodociąg i przyłącza

Najważniejszym elementem inwestycji była budowa nowego wodociągu o średnicy DN150 z żeliwa sferoidalnego. Nowy przewód powstał na odcinku około 340 metrów – od skrzyżowania z ul. Kruczą do skrzyżowania z ul. Piaskową. W ramach tego etapu wykonano również wymianę przyłączy wodociągowych prowadzących do okolicznych posesji.

Na dalszym odcinku, od ul. Piaskowej do ul. Bogumińskiej, roboty objęły kompleksową wymianę przyłączy wodociągowych. Odtworzenie nawierzchni asfaltowej stanowi ostatni etap realizacji całego zadania.

Większość robót wykonano metodą bezwykopową

Modernizacja sieci wodociągowej została przeprowadzona bez konieczności całkowitego zamykania ulicy Kruczej dla ruchu. Wykonawca realizował większość prac z wykorzystaniem technologii bezwykopowej, ograniczając wykopy otwarte do komór technologicznych oraz fragmentów prowadzonych w obrębie chodników.

Prace od marca prowadziła firma Mazur – Specjalistyczne Przedsiębiorstwo Robót Inżynieryjnych Henryk Mazur. Wartość robót wynosi 2 498 756,87 zł netto.

Miejskie Przedsiębiorstwo Wodociągów i Kanalizacji w Rzeszowie zakończyło zakup dwóch specjalistycznych urządzeń przeznaczonych do bezwykopowej renowacji sieci kanalizacyjnej. Do floty spółki trafił robot frezujący służący do oczyszczania przewodów oraz zestaw do utwardzania rękawów naprawczych z wykorzystaniem lamp ultrafioletowych. Oba systemy zostały zabudowane na pojazdach serwisowych i wyposażone w cyfrowe układy sterowania oraz programowania pracy urządzeń.

Nowe wyposażenie pozwoli spółce realizować prace, które dotychczas zlecano firmom zewnętrznym. Jak informuje MPWiK, oznacza to rezygnację z części postępowań przetargowych dotyczących tego typu usług oraz wykonywanie robót własnymi zasobami.

Renowacja kanalizacji bez wykopów

Zakupione urządzenia będą wykorzystywane podczas renowacji sieci kanalizacyjnej metodą bezwykopową. Technologia polega na oczyszczeniu istniejącego przewodu, a następnie wprowadzeniu do jego wnętrza rękawa nasączonego żywicą światłoutwardzalną. Kolejnym etapem jest utwardzenie materiału przy użyciu lamp UV, co pozwala odtworzyć wewnętrzną powłokę rurociągu bez konieczności wykonywania wykopów.

Robot frezujący przeznaczony jest do pracy w przewodach o średnicach od 150 do 600 mm. Umożliwia usuwanie osadów, korzeni roślin oraz innych przeszkód, a także korekcję połączeń rur i udrażnianie przewodów. Napęd elektryczny ma zapewniać cichszą pracę w porównaniu z urządzeniami pneumatycznymi. System utwardzania rękawów obsługuje przewody o średnicach od 150 do 400 mm.

Trwa wdrażanie sprzętu

Nowe urządzenia są obecnie wdrażane do eksploatacji. MPWiK prowadzi szkolenia pracowników, którzy będą obsługiwać sprzęt podczas planowanych prac renowacyjnych na terenie Rzeszowa. Spółka zakłada wykorzystanie nowych urządzeń przy kolejnych zadaniach związanych z modernizacją istniejącej sieci kanalizacyjnej.

Rozpoczęta inwestycja obejmuje budowę nowej sieci wodociągowo-kanalizacyjnej w rejonie ulic Podłużnej, Pylnej oraz Zakliki z Mydlnik. Roboty prowadzone są na głębokości około 6 metrów, przy wysokim poziomie wód gruntowych, dlatego wykonawca zastosuje metodę bezwykopową z wykorzystaniem technologii mikrotunelingu.

Technologia ta polega na wykonywaniu podziemnych przewiertów, co pozwala ograniczyć zakres tradycyjnych wykopów. Mimo to realizacja inwestycji wymaga budowy komór startowych o średnicy blisko czterech metrów oraz wykorzystania ciężkiego sprzętu, w tym dźwigów i samochodów ciężarowych. Na placu budowy ustawiono także kontenery niezbędne do prowadzenia robót.

Zamknięta ul. Podłużna i objazdy

W związku z rozpoczęciem prac 6 lipca zamknięta została ul. Podłużna. Zmiany w organizacji ruchu mają obowiązywać przez cały okres realizacji inwestycji, który według planów potrwa od sześciu do ośmiu miesięcy.

Wyznaczono dwie trasy objazdowe. Pierwsza prowadzi ulicą Olszanicką, drogą wojewódzką nr 774 oraz ul. Balicką. Druga przebiega ulicami Chełmską, Junacką i Królowej Jadwigi, następnie alejami Focha, Krasińskiego i Mickiewicza, dalej ulicami Czarnowiejską, Nawojki, Armii Krajowej, Bronowicką oraz Balicką.

Wykonawca deklaruje utrzymanie dojazdu do posesji przez cały okres prowadzenia robót. Prace w bezpośrednim sąsiedztwie wjazdów mają być uzgadniane indywidualnie z właścicielami nieruchomości.

Utrudnienia w rejonie inwestycji

Podczas realizacji robót mieszkańcy muszą liczyć się z podwyższonym poziomem hałasu oraz zwiększonym ruchem pojazdów budowlanych. Wodociągi Miasta Krakowa oraz wykonawca zapowiadają prowadzenie prac w sposób umożliwiający sprawną realizację inwestycji i ograniczenie utrudnień do niezbędnego minimum.

Zakończony gazociąg Wężerów – Przewóz ma 45 km długości i średnicę do 700 mm. Trasa przebiega przez gminy Słomniki, Radziemice, Kocmyrzów-Luborzyca i Koniusza oraz przez krakowskie dzielnice Nowa Huta i Podgórze. Inwestycja zwiększa możliwości przesyłu gazu ziemnego w Małopolsce oraz została włączona do magistrali Korytarz Północ–Południe, co umożliwia dwustronne zasilanie sieci przesyłowej.

Nowa infrastruktura będzie wykorzystywana do zasilania obecnych odbiorców przemysłowych oraz kolejnych przyłączanych podmiotów. Gazociąg dostarczy również paliwo do bloków parowo-gazowych Elektrociepłowni Kraków.

Trudna realizacja i przewierty pod Wisłą

Dokumentację projektową przygotowało Biuro Projektowe GAZ-SYSTEM. Szczególnie wymagający był odcinek przebiegający przez Nową Hutę oraz rejon Przewozu w krakowskim Podgórzu, gdzie zlokalizowano dwie stacje gazowe i wykonano dwa bezwykopowe przejścia pod Wisłą.

W trakcie realizacji wykonano 46 przejść bezwykopowych o łącznej długości około 3,9 km pod drogami, liniami kolejowymi i ciekami wodnymi. Największe z nich stanowiły przewierty metodą HDD pod Wisłą – o długości 1087 m dla gazociągu DN700 oraz 634 m dla gazociągu DN500.

Odkrycia archeologiczne podczas budowy

Prace budowlane poprzedziły i towarzyszyły badania archeologiczne prowadzone pod nadzorem konserwatora zabytków. Na trasie inwestycji zidentyfikowano 48 stanowisk archeologicznych o łącznej powierzchni przekraczającej 1000 arów.

Archeolodzy odkryli m.in. pozostałości osad od wczesnego neolitu po okres nowożytny, jamy zasobowe, paleniska, relikty chat mieszkalnych, groby szkieletowe oraz elementy dawnych fortyfikacji. Zgodnie z informacjami inwestora wszystkie znaleziska zostały zabezpieczone podczas prowadzonych prac.

Budowa gazociągu Wężerów – Przewóz uzyskała dofinansowanie z programu Fundusze Europejskie na Infrastrukturę, Klimat, Środowisko 2021–2027 w wysokości ponad 100 mln zł.

Prace zostaną wykonane na obszarze gmin Krościenko Wyżne, Korczyna i Wojaszówka oraz na terenie Krosna. Zgodnie z umową inwestycja obejmuje budowę około 9,3 km nowej infrastruktury elektroenergetycznej wysokiego napięcia. Wartość kontraktu wynosi 50 mln zł netto, a termin realizacji określono na 20 miesięcy od dnia podpisania umowy.

Projekt przewiduje wykonanie dwóch odcinków linii – napowietrznego oraz kablowego. W ramach zadania powstanie 16 nowych stanowisk słupowych. Wykonawca zamontuje także przewody fazowe i przewód odgromowy OPGW, czyli światłowodowy przewód ochronny wykorzystywany w sieciach elektroenergetycznych. Inwestycja obejmie również ułożenie dwóch torów kabli wysokiego napięcia 110 kV.

Przewierty pod drogami i przeszkodami terenowymi

Część robót będzie realizowana metodą bezwykopową. W miejscach skrzyżowań z drogami oraz innymi przeszkodami terenowymi wykonawca zastosuje przewierty horyzontalne. Technologia ta pozwala na przeprowadzenie infrastruktury pod istniejącymi obiektami bez konieczności wykonywania otwartych wykopów na całej długości trasy.

Kontrakt stanowi kolejne zlecenie Grupy Trakcja w sektorze energetycznym. Spółka, kojarzona głównie z realizacją inwestycji kolejowych i drogowych, rozwija działalność również w obszarze infrastruktury elektroenergetycznej. Umowa z PGE Dystrybucja dotyczy budowy elementu sieci przesyłowej średniego poziomu napięć stosowanego do dystrybucji energii elektrycznej w regionach.

Po nieco ponad dwóch miesiącach zakończyło się przeciskanie żelbetowego segmentu pod torami kolejowymi w Oświęcimiu. Konstrukcja o wymiarach 22,7 m długości, 38,7 m szerokości i 8,5 m wysokości została przesunięta na odległość 26 m przy użyciu 60 siłowników. Segment był stopniowo wciskany pod nasyp kolejowy, przy jednoczesnym zachowaniu ruchu pociągów na linii Oświęcim – Czechowice-Dziedzice.

Aby zabezpieczyć nasyp przed przemieszczeniem podczas prac, po przeciwnej stronie torów wykonano specjalną przyporę stabilizującą. Po zakończeniu przecisku rozpoczną się prace związane z jej rozbiórką. Według informacji inwestora był to najtrudniejszy etap realizacji inwestycji.

Technologia pipe-roofing na budowie DK44

Zastosowanie tej technologii wynikało ze specyfiki lokalizacji inwestycji. Obwodnica Oświęcimia przecina linię kolejową w sąsiedztwie terenu byłego niemieckiego nazistowskiego obozu koncentracyjnego KL Birkenau, wpisanego na listę światowego dziedzictwa UNESCO. Z tego względu droga nie mogła zostać poprowadzona nad torami w formie wiaduktu.

Rozwiązaniem było wykonanie konstrukcji metodą pipe-roofing. W jej wnętrzu przewidziano miejsce dla sześciu pasów ruchu – czterech dla obwodnicy oraz dwóch dla ulicy Ostatni Etap. Po wykonaniu segment został wsunięty pod istniejące tory bez konieczności ich rozbiórki i bez zamykania linii kolejowej. Jak podaje inwestor, jest to największy tego typu obiekt wykonany tą metodą w Polsce.

Budowana obwodnica Oświęcimia będzie miała około 9 km długości i połączy miasto z drogą ekspresową S1. Inwestycję rozpoczęto w listopadzie 2022 r. Część odcinków została już oddana do ruchu w latach 2024–2026. Zgodnie z aktualnym harmonogramem cała trasa ma zostać udostępniona kierowcom jesienią 2026 r.

Gazociąg Racibórz – Rybnik ma średnicę 700 mm i przebiega przez gminy Racibórz, Nędza, Lyski, Kuźnia Raciborska oraz Rybnik. Inwestycja stanowi pierwszy etap magistrali, która docelowo połączy Racibórz z Oświęcimiem.

Nowa infrastruktura została połączona z uruchomionym w 2025 r. gazociągiem Kędzierzyn-Koźle – Racibórz oraz z gazociągiem przyłączeniowym do bloku gazowo-parowego w Rybniku. W efekcie powstał układ przesyłowy o łącznej długości 80 km.

Gazociąg ma umożliwić zasilanie dwóch planowanych jednostek energetycznych w Rybniku: bloku gazowo-parowego oraz bloku gazowego. Oba obiekty mają wykorzystywać paliwo gazowe do produkcji energii elektrycznej.

Zakres robót i rozwiązania techniczne

Na trasie gazociągu wykonano dwa zespoły zaporowo-upustowe, zlokalizowane w Markowicach i Ochojcu. W Raciborzu powstała także śluza nadawczo-odbiorcza tłoka. Inwestycję uzupełnia światłowodowa linia telemetryczna do monitoringu pracy systemu.

W ramach robót wykonawca zrealizował 20 przekroczeń bezwykopowych. Wśród nich znalazł się przewiert HDD o długości 800 m pod Odrą i obwodnicą Raciborza. Przejście pod rzeką Suminą oraz infrastrukturą kolejową wykonano w technologii Direct Pipe.

Przed rozpoczęciem budowy GAZ-SYSTEM zamontował ponad 150 budek lęgowych dla ptaków i nietoperzy. Po zakończeniu prac spółka posadziła ponad 3 tys. drzew i krzewów.

Dofinansowanie z programu FEnIKS

Projekt „Budowa gazociągu Kędzierzyn-Koźle – Racibórz – Rybnik” otrzymał wsparcie z programu Fundusze Europejskie na Infrastrukturę, Klimat, Środowisko 2021–2027. Łączna wartość dofinansowania dla nowych gazociągów na tej trasie wynosi 180 450 765,45 zł.

Wspólna inwestycja w siłę i bezpieczeństwo branży

Często w ferworze biznesowych negocjacji i przeglądania ofert technologicznych zapominamy o jednym kluczowym aspekcie: udział w targach WOD-KAN w Bydgoszczy ma wymiar głęboko strategiczny dla całego środowiska wodociągowego w Polsce. Wybierając targi organizowane przez Izbę, sprawiają Państwo, że wypracowane środki finansowe zostają wewnątrz branży, zasilają nasze codzienne, często niewidoczne, ale niezwykle żmudne i ważne działania. Mowa tu przede wszystkim o walce o korzystną dla sektora legislację, tworzenie optymalnych warunków do funkcjonowania przedsiębiorstw oraz wspieranie ich w skomplikowanych procesach pozyskiwania funduszy na niezbędne inwestycje infrastrukturalne.

Obecność w Bydgoszczy znaczy więcej niż tylko wynajęcie stoiska – to realna cegiełka dokładana do budowy silnego samorządu gospodarczego. Oznacza to skuteczniejszy dialog z decydentami państwowymi, racjonalne kierunki zmian prawnych i sprawniejsze wdrażanie nowych technologii, które w ostatecznym rozrachunku przekładają się na jakość życia mieszkańców naszych miast i gmin oraz bezpieczeństwo całego kraju.

Prościej, taniej i bez zbędnych formalności dla każdego wystawcy

Doskonale wiemy, że współczesny biznes potrzebuje konkretów, przejrzystości i partnerskiego traktowania, a nie skomplikowanych procedur. Dlatego w tej edycji postawiliśmy na radykalne uproszczenie zasad uczestnictwa i organizacji. Zrezygnowaliśmy z wielopoziomowych i zawiłych systemów rabatowych na rzecz ogólnej, znaczącej obniżki ceny bazowej za powierzchnię wystawienniczą. Wprowadziliśmy też nowoczesny system rejestracji online z elektroniczną mapą hali dostępną w czasie rzeczywistym.

Profesjonalny networking 2.0 i Giełda Pracy

Największą nowością nadchodzącej edycji, która zmienia zasady gry i wprowadza profesjonalizm na zupełnie nowy poziom, jest system Matchmaker. To zaawansowane narzędzie do umawiania spotkań online, umożliwiające rezerwację konkretnej godziny rozmowy z wybranym wystawcą jeszcze przed przyjazdem na targi. Dla wystawcy system ten oznacza koniec z rozmowami przypadkowymi i nieefektywnymi, zespół na stoisku może wcześniej przygotować dedykowaną prezentację, zestaw danych technicznych lub konkretną ofertę, wiedząc dokładnie, kto i w jakim celu go odwiedzi.

Dla zwiedzającego to gwarancja precyzyjnego ułożenia grafiku i maksymalnego wykorzystania każdej minuty podczas trzech intensywnych dni targowych.

Dodatkowo uruchamiamy Giełdę Pracy, która ułatwi firmom pozyskanie wyspecjalizowanej kadry i nawiązanie kontaktu ze studentami kierunków branżowych, co jest naszą odpowiedzią na aktualne wyzwania kadrowe rynku.

Program merytoryczny

W odpowiedzi na realne problemy sektora targi WOD-KAN 2026 to przede wszystkim ogromna dawka wiedzy. Program ułożyliśmy tak, aby omówić najbardziej palące zagadnienia zarządcze i techniczne.

Pierwszy dzień (26 maja) rozpocznie się od uroczystego otwarcia o godzinie 12, po którym zainaugurujemy Forum WOD-KAN Wspólna strategia dla Wodociągów. Eksperci skupią się na trójkącie: branża – samorząd – finanse, szukając stabilności ekonomicznej w dobie rosnących kosztów i zmieniających się taryf. Partnerem tej części konferencji jest Narodowy Fundusz Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej.

Równocześnie wystartują Warsztaty Ściekowe dla kadry technicznej oraz Strefa Nowych Technologii, prezentująca premierowe rozwiązania rynkowe. Dzień zwieńczy gala w Operze Nova z wręczeniem Grand Prix.

Drugi dzień (27 maja) będzie podporządkowany zagadnieniom współpracy międzynarodowej oraz bezpieczeństwa. W ramach drugich warsztatów Europejskich Stowarzyszeń Gospodarki Wodnej, poświęconych fundamentalnej zasadzie prawa ochrony środowiska, że to zanieczyszczający płaci, przedstawiciele europejskich stowarzyszeń omówią zasady gospodarki ściekowej oraz unijne dyrektywy.

Kluczowym punktem popołudnia będzie sesja dotycząca cyberbezpieczeństwa i odporności cywilnej infrastruktury krytycznej na zagrożenia hybrydowe – to obecnie absolutny priorytet zarządów firm wodociągowych.

Wieczorem zapraszamy na tradycyjny Bankiet Targowy, będący idealnym miejscem do prowadzenia kuluarowych rozmów i budowania trwałych relacji.

Trzeci dzień (28 maja) to czas na konkretne, indywidualne wsparcie. Przez całe wydarzenie na stoisku IGWP dostępni będą eksperci prowadzący bezpłatne konsultacje ekonomiczno-prawne oraz z zakresu informacji o branży.

Jestem przekonany, że branża wod.-kan. to coś znacznie więcej niż tylko rury, pompy i oczyszczalnie ścieków – to przede wszystkim ludzie: specjaliści, wizjonerzy i praktycy, którzy każdego dnia dbają o bezpieczeństwo milionów Polaków. Targi WOD-KAN 2026 są organizowane przez Was i dla Was, a każda sugestia jest dla nas bezcenna. Chcemy, aby Bydgoszcz była platformą, gdzie projekty badawcze i nowatorskie koncepcje spotykają się z twardą, rynkową rzeczywistością, krystalizując kierunki rozwoju technologii jutra. Gorąco zachęcam do rezerwacji stoisk i aktywnego korzystania z systemu Matchmaker. Niech te trzy majowe dni w Bydgoszczy staną się solidnym fundamentem Państwa sukcesów biznesowych i operacyjnych w nadchodzących latach. Do zobaczenia 26–28 maja!

Więcej na https://targi-wod-kan.pl

Odpowiedzią na te potrzeby jest intensywny rozwój bezwykopowych technologii renowacji przewodów podziemnych transportujących wodę przeznaczoną do spożycia. Wśród nich wyróżniającą się technologią zaliczaną do kategorii SIPP (sprayed in place pipe) jest odśrodkowy natrysk materiałami polimerowymi na bazie żywic polimocznikowych wzmacnianych mikrowłóknami ze skał bazaltowych – Coverlan. Powstanie tego nowatorskiego rozwiązania jest efektem współpracy naukowców z Politechniki Poznańskiej z praktykami w zakresie budowy i renowacji sieci wodociągowo-kanalizacyjnych z firmy Terlan SA. Pierwsze wdrożenie tej metody miało miejsce w 2019 r., a do dzisiaj poddano renowacji już ponad 6800 m rurociągów. Głównym obszarem zastosowań Coverlan są przewody wodociągowe o średnicach od DN 400 do DN 1200, a zwłaszcza te trudno dostępne, o dużej liczbie zmian kierunków i kształtek, gdzie inne technologie renowacyjne, takie jak relining, close fit czy CIPP, są niemożliwe do zastosowania.

Coverlan – na czym to polega?

Technologia SIPP z użyciem Coverlan wykorzystuje istniejący rurociąg, natryskując jego ścianki powłoką wzmacniającą strukturalnie. Po takiej renowacji powstaje szczelny i trwały układ. Proces ten można podzielić na następujące etapy:

• prace przygotowawcze, takie jak wykonanie wykopów, rozcięcie rurociągu,
• inspekcja CCTV, czyszczenie oraz przygotowywanie do natrysku,
• wykonanie natrysku,
• ponowna inspekcja CCTV, montaż armatury, próba ciśnieniowa, dezynfekcja i płukanie.

Natrysk wykonuje się przez przepompowanie materiału z maszyny natryskowej typu RIG przez wąż do wózka natryskowego, gdzie następuje mieszanie komponentów oraz ich automatyczna aplikacja na wewnętrzne ścianki rurociągu. Przewagą Coverlan nad innymi metodami natryskowymi jest to, że materiał zostaje zmieszany na budowie podczas procesu natryskiwania w urządzeniu zwanym statycznym mikserem, co zapewnia większą kontrolę procesu mieszania materiału oraz zapobiega atomizacji powłoki.

Coverlan – właściwości materiału

Coverlan jest szybkowiążącą, chemoutwardzalną powłoką na bazie żywic polimocznikowych wzmacnianych mikrowłóknami ze skał bazaltowych. Elastyczność polimocznika w połączeniu z mikrozbrojeniem bazaltowym tworzy sztywny kompozyt, który charakteryzuje się ponad 10-procentową rozciągliwością przy zerwaniu i ściśle współpracuje z rurociągiem. W zależności od natryśniętej grubości kompozyt może spełniać funkcję
antykorozyjną lub konstrukcyjną. Wykonana powłoka jest gładka, co znacząco utrudnia tworzenie się na niej osadów twardych. Adhezja do rury macierzystej czyni późniejszą eksploatację tych przewodów całkowicie bezproblemową.

Coverlan – wybrane parametry

Dobór powłoki wymaga zweryfikowania stanu technicznego przewodu poddawanego renowacji, a także warunków, w jakich jest eksploatowany. W przewodach częściowo uszkodzonych mogą występować pęknięcia, rozszczelnienia i przemieszczenia na złączach oraz otwory spowodowane korozją, które należy odpowiednio zabezpieczyć przed wykonaniem renowacji. Planując renowację przewodów ciśnieniowych, należy wziąć pod uwagę, że mogą być one okresowo opróżniane z medium, co powoduje migrację wody gruntowej przez występujące uszkodzenia, wywierając na powłokę parcie hydrostatyczne. Te informacje powinny być uwzględnione jako wytyczne przy doborze i projektowaniu powłoki. Po wykonaniu natrysku istotnym elementem jest fizyczna kontrola procesu natryskowego przez pomiar odpowiedniej grubości ścianki przewodu przy użyciu zwalidowanej metody.

Dlaczego Coverlan?

Innowacyjność technologii Coverlan przekłada się na wymierne korzyści środowiskowe, finansowe i funkcjonalne. Najważniejsze z nich to:

• powłoka jest samonośna – w ciągu przynajmniej 50-letniego użytkowania jest odporna na potencjalne otwory pokorozyjne,
• poprawa hydrauliki rur – powłoka ściśle przylega do rurociągu i nie ogranicza przekroju, a jej gładkość utrudnia odkładanie się twardych osadów,
• brak zmian w eksploatacji rurociągu po renowacji – powłoka pracuje wraz z rurą macierzystą i nie są potrzebne żadne dodatkowe narzędzia do nawiercania nowych przyłączy lub wykonywania wcinek technologicznych pod trójniki bądź armaturę dodatkową,
• technologia pozwala na dostosowanie się do zmiany średnicy i przewężeń rurociągu, płynnie pokonuje również łuki nawet do 90° – istotne przeciwwskazanie dla innych technologii bezwykopowych,
• nie tylko pod ziemią – dzięki adhezji do rury oraz odporności na wydłużenie min. 10% powstaje trwałe połączenie rura – powłoka, co umożliwia renowację także rurociągów napowietrznych,
• optymalizacja kosztów przez elastyczny dobór grubości powłoki w zależności od stanu rurociągu,
• minimalne wykopy (max. 3 × 4 m) oraz śladowa ingerencja w rurociąg macierzysty (wcinka w rurociąg 2 m) pozwalają na utrzymanie ruchu podczas prac oraz redukcję kosztów odtworzenia terenu.

Eksperci w praktyce

Technologia Coverlan od 2019 r. jest z powodzeniem stosowana w Polsce. Kraków, Kędzierzyn-Koźle, Poznań, Kostrzyn nad Odrą, Wieliczka – to tylko kilka z wielu miejscowości, gdzie metoda ta znalazła zastosowanie. Dzięki Coverlan renowacja wodociągów mogła zostać przeprowadzona w krótszym czasie i bez dodatkowych utrudnień dla mieszkańców i środowiska, a straty wody i ryzyko awarii zostały wyeliminowane. Technologia Coverlan jest ciągle ulepszana i rozwijana z zamiarem jak najszerszego stosowania w celu poprawy stanu infrastruktury podziemnej miast.

www.terlan.pl
www.coverlan.pl