Remont błyskawiczny torowiska na placu Zawiszy w Warszawie

Technologia, która przyspiesza remonty

To właśnie na placu Zawiszy po raz pierwszy w Europie na tak dużą skalę zastosowano prefabrykowane rozjazdy tramwajowe. Technologia CONTRACK, opracowana w Krakowie przez Grupę KZN Bieżanów przy wsparciu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju, zakłada montaż gotowych, prefabrykowanych, wielkogabarytowych płyt (rozjazdowych, przejazdowych, łuków i całych węzłów rozjazdowych) na miejscu budowy. Dzięki temu znacząco ogranicza się czas zabudowy, a przy tym odciąża miasto od długotrwałych korków i kosztów społecznych. 

Tradycyjnie stosowana technologia zabudowy rozjazdów tramwajowych wymaga wykonywania warstw betonu bezpośrednio na miejscu budowy. Jego czas wiązania wynosi 28 dni (dojrzewanie betonu), a liczba aplikacji jest uzależniona od wielkości obszaru prowadzonych prac. W tym czasie w miejscu budowy musi zostać wstrzymany ruch zarówno tramwajowy, jak i samochodowy. Często skracany na budowach czas oczekiwania na ten proces powoduje po latach degradację nawierzchni drogowej w obrębie torowiska.

CONTRACK przeniósł ten czasochłonny proces na zaplecze producenta. Co więcej, w czasie użytkowania konstrukcji umożliwia szybką wymianę stalowej części bez ingerencji w prefabrykowaną warstwę betonu, przedłużając tym samym czas eksploatacji nawet trzykrotnie. Zastosowana technologia zakłada połączenie tych wielkich puzzli od dołu i od góry, tworząc monolityczną, szczelną, ciężką konstrukcję. Pomimo znacznego skrócenia czasu montażu nie oszczędza się na jakości i wytrzymałości nawierzchni. Ponadto zastosowanie wielkobarytowych płyt minimalizuje liczbę szczelin dylatacyjnych, co w połączeniu z masą elementów oraz ich monolityczną konstrukcją znacząco ogranicza negatywne efekty klawiszowania płyt i ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo eksploatacji.

Podwójna kontrola jakości

Prefabrykaty każdorazowo projektowane są na potrzeby konkretnego rozjazdu, przejazdu czy całego węzła rozjazdowego. Każda płyta jest inna, dlatego CONTRACK, by zapewnić najlepszą jakość początkową i jak najdłuższy okres eksploatacji, stosuje podwójną kontrolę jakości.

Pierwsza faza kontroli jakości odbywa się bezpośrednio po produkcji – sprawdzana jest geometria każdej płyty z osobna. Druga faza polega na próbnym ułożeniu i sprawdzeniu razem wszystkich płyt danego etapu realizacji. Dzięki temu producent uzyskuje pewność precyzji, a prace w docelowym miejscu zabudowy mogą odbyć się sprawnie i bez zakłóceń.

Nowy standard budowy: remont błyskawiczny

W przypadku placu Zawiszy wykonawca budowy – KZN Rail – w zaledwie pięć tygodni (13 lipca – 7 sierpnia 2025 r.) zabudował trzy rozjazdy dwutorowe podwójne i rozjazd pojedynczy z torem prostym w obrębie przystanku, składające się ze 121 wielkogabarytowych prefabrykowanych płyt żelbetowych CONTRACK o łącznej powierzchni ok. 1600 m², przy czym największa płyta ma 23 m². Do produkcji płyt wykorzystano530 m³ betonu. 12 prefabrykatów zostało wykonanych w zbrojeniu hybrydowym, a 109 w klasycznym – stalowym.

„Niecałe pięć tygodni upłynęło od rozpoczęcia prac do wdrożenia normalnego, standardowego ruchu tramwajowego i kołowego na zabudowanym placu Zawiszy, i to jedynie przy zamknięciach pojedynczych relacji i pomimo przesunięcia harmonogramu ze względu na ulewne deszcze. Taka sama budowa przy wykorzystaniu tradycyjnej technologii zajęłaby, w zależności m.in. od pogody, minimum trzy miesiące. Dodatkowo po centrum stolicy musiałoby kursować aż 70 betonowozów, które także wpływałyby na płynność ruchu” – poinformował Szymon Sroka, kierownik kontraktu KZN Rail.

Logistyka – uwolnienie dróg

Przetestowano także nowe rozwiązanie logistyczne, którego zadaniem było odciążenie transportu kołowego. W ramach testowania możliwości wielkogabarytowe tramwajowe prefabrykaty na pierwszy etap remontu zostały dostarczone do Warszawy koleją. To nietypowe rozwiązanie było możliwe dzięki wykorzystaniu bocznicy kolejowej, jaką dysponuje zamawiający – Tramwaje Warszawskie. Pozostałe płyty przewieziono transportem samochodowym.

Dodatkowym elementem optymalizacji logistyki była centralna koordynacja dostaw, oparta na szczegółowym harmonogramie. Dostawy odbywały się głównie w porze nocnej. W ten sposób zminimalizowano ryzyko kolizji transportowej, wąskich gardeł i opóźnień, które w przypadku tego typu inwestycji mogą generować kaskadowe skutki.

Na placu budowy wykonawca zadbał o pełną gotowość logistyczną i stałą dostępność narzędzi umożliwiających szybką, niezakłóconą zabudowę i błyskawiczne przywrócenie ruchu na każdym remontowanym odcinku. Do ułożenia wielotonowych płyt wykorzystano m.in. dźwig halowy ORMIG 55T, dostosowany do pracy w ciasnych przestrzeniach, oraz HDS MAN/Effer 2750 3S. W ramach zabezpieczenia ciągłości prac w gotowości był też specjalny system bramownic PWP, który w ostateczności nie wymagał mobilizacji.

Planowanie 24/7 

Kluczowy dla błyskawicznej realizacji okazał się też sposób planowania robót i podejście do harmonogramu. Na placu Zawiszy KZN Rail prowadził prace w trybie ciągłym – każdy zakończony etap natychmiast uruchamiał następny. To zasadnicza różnica w porównaniu z typowym planowaniem dobowym, w którym kolejny etap rozpoczyna się dopiero następnego dnia.

Dostawy sprzętów i materiałów zostały zsynchronizowane tak, aby nie zatrzymywać prac; na miejscu nieustannie dostępny był sprzęt rezerwowy zabezpieczający logistykę płyt, a każda godzina, w której można było przeprowadzać prace, wykorzystywana była do maksimum. 

W efekcie wyeliminowano przestoje, które w tradycyjnych harmonogramach mogą stać się znaczną częścią całego czasu realizacji. To właśnie model 24/7, połączony z prefabrykacją, podwójną kontrolą jakości, zabezpieczoną logistyką i koordynacją dostaw, tworzy nową definicję błyskawicznych i skutecznych remontów infrastruktury tramwajowej w dużych miastach.

https://contrack.tech