Budownictwo
Drogi
Energetyka
Geoinżynieria
Hydrotechnika
Inż. Bezwykopowa
Kolej
Mosty
Motoryzacja
Tunele
Wod-Kan
Lokalizacja i zagospodarowanie terenu
Teren inwestycji charakteryzuje się specyficznym ukształtowaniem. Poniżej DK8 przebiega linia kolejowa Wrocław – Międzylesie, za nią natomiast płynie Nysa Kłodzka, a na skarpie powyżej drogi usytuowana jest lokalna droga – ul. Główna. Dodatkowo obszar ten cechuje się mocno nachylonymi skarpami, które zbudowane są z powierzchniowo luźnego materiału. Analiza geotechniczna (dokumentacja geologiczna – GeoSpectrum Sp. z o.o.) wykazała, że warunki geologiczno-inżynierskie w podłożu są skomplikowane. Istnieje bowiem realne zagrożenie, że wzmożone opady lub roztopy mogą uruchomić procesy geodynamiczne, w efekcie czego uszkodzeniu może ulec nie tylko droga, ale także nasyp kolejowy. Takie ukształtowanie terenu wraz z obecnością dodatkowej infrastruktury i specyficznymi warunkami gruntowo-wodnymi spowodowały, że przebudowa wymagała zaprojektowania kompleksowych zabezpieczeń przeciwosuwiskowych (projekt geotechniczny – Biuro Projektów Trasa Sp. z o.o.).
Analiza projektu – dobór rozwiązań
Stabilizacja osuwiska obejmowała wykonanie kompleksowej konstrukcji geotechnicznej, w skład której wchodziły elementy stabilizujące teren wgłębnie i przypowierzchniowo, oraz przeprowadzenie zabiegów mających na celu uregulowanie warunków wodnych w rejonie osuwiska.
Biorąc pod uwagę zasięg i przebieg strefy poślizgu oraz warunki terenowe, tj. możliwość dojazdu sprzętu budowlanego, geometrię skarp osuwiskowych i dostępność terenu, zabezpieczenie osuwiska zaprojektowano w formie barier mikropalowych i konstrukcji gwoździowanej, a odwodnienie osuwiska w postaci drenów wgłębnych.
W celu realizacji zadania firma Tergon Sp. z o.o. przygotowała projekt technologiczny uszczegóławiający plan oraz technologię wykonania kompleksowego zabezpieczenia terenu osuwiskowego.
Szczegółowy opis technologii – bariera mikropalowa
Bariera mikropalowa została zrealizowana w formie mikropali pionowych oraz pracujących w układzie kozłowym. Jako zbrojenie mikropali zastosowano kształtowniki stalowe typu HEB. Z uwagi na to, że większość odwiertów realizowana była w gruntach o charakterze skalistym, przewierty wykonywano z wykorzystaniem techniki młotka dolnego. Po wykonaniu odwiertu na pożądaną głębokość montowano zbrojenie z jednoczesnym formowaniem trzonu mikropala z zaczynu cementowego. Mikropale miały długość 9 m, 12 m oraz 15 m i średnicę nie mniejszą niż 200 mm. Wykorzystano w tym celu kotwiarkę typu KLEMM. Sumarycznie zabudowano 409 sztuk o całkowitej długości 5343 m.b.
Barierę mikropalową zwieńczono oczepem żelbetowym. Dla zwiększenia jej sztywności dodatkowo zakotwiona została mikropalami kotwiącymi, które wykonywane były za pomocą systemu samowiercącego z żerdzią typu TI40. Ponieważ mikropale montowane były na krawędzi skarpy, konieczne było wykorzystanie do tego koparki z masztem wiertniczym. W tym celu zmobilizowana została koparka kołowa Doosan (21 t) z zamontowanym masztem typu Morath, która wykonuje pracę w tzw. układzie wiercenia pod siebie. Sumarycznie zabudowano 204 sztuki o całkowitej długości 3276 m.b.
Szczegółowy opis technologii – gwoździowanie wraz z oblicowaniem elastycznym
Zabezpieczenie skarpy przez gwoździowanie zrealizowano z wykorzystaniem gwoździ gruntowych zbrojonych prętami pełnymi typu SAS 550/620 o średnicy 25 mm i długości 9–12 m, zabezpieczonych antykorozyjnie w strefie przypowierzchniowej skarpy powłoką typu duplex. Z uwagi na niejednorodną i skomplikowaną budowę podłoża gruntowego wiercenie odbywało się z użyciem świdra ślimakowego oraz młotka wgłębnego. Sumarycznie zabudowano 285 gwoździ o całkowitej długości 2949 m.b.
Dodatkowo w celu zapewnienia stateczności przypowierzchniowej skarpy na jej powierzchni rozścielono oblicowanie elastyczne w postaci maty antyerozyjnej oraz siatki stalowej o wysokiej wytrzymałości. Zastosowano romboidalną siatkę stalową o wytrzymałości 150 kN/mb, która została dociśnięta systemową nakrętką oraz płytką oporową. Tak wykonane zabezpieczenie stanowi kompleksowe zabezpieczenie wgłębne oraz powierzchniowe współpracujące ze sobą. Łączna powierzchnia oblicowania wyniosła ok. 810 m2.
Utrudnienia
Utrudnienia podczas realizacji w Bardzie wynikały z ukształtowania terenu, lokalizacji remontowanej drogi oraz sąsiedztwa czynnej infrastruktury (zarówno drogowej, jak i kolejowej). Wąski teren roboczy powstały z wyłączenia jednego pasa jezdni, aktywny ruch wahadłowy, czynny ruch kolejowy, a także bliskość krawędzi skarp wpływały na konieczność precyzyjnego rozmieszczenia maszyn i rozplanowania prac.
Dodatkowo teren wykazywał bardzo skomplikowaną budowę podłoża gruntowego. Skały twarde charakteryzowały się zmiennym układem względem płaszczyzny wiercenia (o Rc do ok. 50 MPa). Ponadto podczas prac wiertniczych napotykano pustki w podłożu, a także duże spękania, które wymagały zastosowania zwiększonej ilości zaczynu cementowego.
Pomimo licznych utrudnień była to wyjątkowo satysfakcjonująca realizacja, która stanowi ciekawy przykład kompleksowego zabezpieczenia przeciwosuwiskowego.
Projekt zdobył wyróżnienie w kategorii geotechnika w konkursie infraLIDER, którego rozstrzygnięcie miało miejsce 24 kwietnia 2024 r. w Krakowie podczas infraDAYS 2024 Expo & Multi-Conference.
