Nawierzchnie w infrastrukturze strategicznej jako fundament bezpieczeństwa operacyjnego

Od czego zaczynała firma BATARUS i jak wasze korzenie wpływają na dzisiejszy model kompleksowej obsługi inwestycji?

BATARUS to firma wykonawcza o mocnej pozycji na rynku, ale nasza tożsamość jest nierozerwalnie związana z obszarem specjalistycznego utrzymania i skomplikowanych napraw. Przez lata zajmowaliśmy się tym, co w branży uchodzi za „wyższą szkołę jazdy”: przywracaniem sprawności drogom, mostom, lotniskom czy płaszczyznom wielkopowierzchniowym, które uległy degradacji. Ta szkoła naprawiania nauczyła nas ogromnej pokory do materiału i dbałości o detale, które na pierwszy rzut oka są niewidoczne.

Odpowiadając na potrzeby rynku, BATARUS już nie tylko świadczy usługi serwisowe, ale jest kompleksowym wykonawcą inwestycji. Realizujemy zadania w formule od projektu do pozwolenia na użytkowanie. Bierzemy na siebie pełną odpowiedzialność za cały proces – od robót ziemnych, przez instalacje elektryczne i sanitarne, aż po kluczową dla nas branżę betonową. Nasze ostatnie realizacje, jak płyty postojowe dla śmigłowców w 33 Bazie Lotnictwa Transportowego w Powidzu czy terminale kontenerowe INBAP i CLIP, pokazują, że to holistyczne podejście jest tym, czego nowoczesna infrastruktura potrzebuje najbardziej.

Dlaczego w przypadku obiektów strategicznych do układania nawierzchni stosujecie metodę ślizgową (slipform)?

Wybór technologii slipform wynika z nadrzędnego celu, jakim jest zapewnienie najwyższej możliwej nośności tam, gdzie obciążenia są po prostu ekstremalne. Mowa o nawierzchniach lotniskowych, których każdy centymetr kwadratowy musi przyjąć nacisk rzędu dziesiątek ton generowany przez lądujące samoloty. Maszynowe układanie ślizgowe umożliwia zachowanie idealnej ciągłości monolitycznej struktury. Proces ciągły eliminuje zbędne przerwy robocze, które w tradycyjnych metodach stają się najsłabszym ogniwem konstrukcji.

W posiadanym parku maszynowym operujemy sprawdzonymi zestawami marki Wirtgen. Nasz flagowy model SP 1500 pozwala nam na układanie szerokich pasów, od 9 m do nawet 15 m w jednym przejściu. Tam, gdzie wymagana jest większa precyzja lub praca w węższych pasmach, używamy modelu SP 500. Całość procesu wieńczy maszyna do pielęgnacji TCM 1800. To ona automatycznie nanosi preparat zabezpieczający świeży beton, co jest kluczowe dla ochrony przed zbyt szybkim odparowaniem wody i skurczem. Taki zestaw maszyn oznacza nie tylko wydajność, ale przede wszystkim pewność, że niezależnie od geometrii obiektu uzyskamy wymaganą, najwyższą jakość.

Wspominał Pan, że nowoczesna nawierzchnia to proces, a nie produkt. Na czym polega to specyficzne, zintegrowane podejście w BATARUS?

To niezwykle ważne pytanie. Największym błędem w naszej branży jest tzw. myślenie silosowe: projektant często tworzy standardową recepturę, która „gdzieś już się sprawdziła”, węzeł produkuje beton, a ekipa na budowie próbuje go jakoś ułożyć. Na tak odpowiedzialnym gruncie, jak lotnictwo wojskowe czy cywilne, takie podejście nie ma prawa bytu. W BATARUS integracja jest wpisana w nasze DNA.

Sukces wymaga ciągłego dialogu na linii projektant mieszanki, operator węzła i zespół układający. Projektant musi rozumieć specyfikę lokalnych materiałów, operator węzła zagwarantować absolutną powtarzalność każdej partii, a zespół na budowie reagować na bieżąco na dynamikę warunków pogodowych czy logistycznych. Dopiero gdy te trzy ogniwa działają jak jeden organizm, możemy mówić o nawierzchni, która faktycznie spełni rygorystyczne wymagania np. normy obronnej NO-17-A204-2015 i przetrwa próbę czasu. My nie budujemy „na chwilę”, my budujemy strukturę, która ma stać się fundamentem bezpieczeństwa operacyjnego na lata.

Spójrzmy na parametry betonu. Wyniki rzędu 63,4 MPa wytrzymałości na ściskanie robią wrażenie. Czy to nie jest budowanie „zbyt dobrze”?

Nie istnieje coś takiego, jak zbyt dobry beton w infrastrukturze strategicznej. Przy wymaganych 45 MPa osiągamy średnio 63,4 MPa, to świadomy naddatek bezpieczeństwa. To nasza polisa ubezpieczeniowa dla inwestora na wypadek ekstremalnych obciążeń dynamicznych. Podobnie jest z mrozoodpornością – w badaniu F200 notujemy spadek masy na poziomie zaledwie 0,2%, podczas gdy norma dopuszcza 4,9%. To sprawia, że nasza nawierzchnia jest praktycznie niewrażliwa na destrukcyjne działanie odczynników odladzających.

Dodajmy do tego głębokość penetracji wody pod ciśnieniem na poziomie zaledwie 29 mm i niską nasiąkliwość poniżej 4,5%. Te parametry dają nam pewność, że w strukturę betonu nie wnikną substancje ropopochodne, paliwo lotnicze ani woda, co jest absolutnie kluczowe dla ochrony zbrojenia i integralności płyty w długim terminie. Podsumowując: nie projektujemy rozwiązań na styk. Każdy parametr optymalizujemy tak, aby z dużą rezerwą spełniać normy obronne.

Na koniec porozmawiajmy o logistyce. Posiadają Państwo dwie potężne, mobilne wytwórnie betonu. Jak to zmienia reguły gry na placu budowy?

Mobilność to nasza wielka przewaga konkurencyjna. Posiadamy węzły EUROMIX® 3300 SPACE o wydajności 145 m³/h oraz ELKON® QUICK MASTER-135. Ich konstrukcja umożliwia montaż i demontaż w zaledwie trzy dni. Dzięki temu możemy postawić fabrykę betonu bezpośrednio u bram inwestycji. Dla generalnych wykonawców oznacza to drastyczne obniżenie kosztów przez eliminację logistyki zewnętrznej i zbędnego transportu.

Ale najważniejszy jest aspekt jakościowy – beton nie traci swoich właściwości podczas problematycznego transportu w betoniarkach, które stoją w korkach. Trafia do układarki świeży, o idealnych parametrach. Nasze portfolio to już ponad 150 tys. m³ betonu konstrukcyjnego i blisko 300 tys. m² nawierzchni wykonanych dla najbardziej wymagających sektorów – od lotnictwa wojskowego po terminale logistyczne. Własna, mobilna produkcja to gwarancja kontroli nad materiałem, której nie da się przecenić w tak prestiżowych zadaniach.

Dziękuję za rozmowę.

Więcej na https://batarus.com.pl